无损检测技术的基础就是看到肉眼所看不到的.超声波用于鉴别金属中的缺陷和腐蚀, 尤其在焊缝处.放射显影技术可用于检查铸件和夹杂物的管子、分层或其他瑕疵.涡流可用于检查层状表面隐藏的开裂.工业内窥镜(RVI) 被广泛用于航天工业,检查飞机部件及结构, 从发动机到机身.近年来RVI 在成像和技术的测量能力方面取得了巨大改善,本文将给出具体阐述.
在航空领域,工业内窥镜(RVI)是一种历史悠久的检查和无损检测技术.尽管传统的硬杆镜仍然被广泛用于飞机发动机检测,但是视频内窥镜已经成为首选,可以应用于军事和民用领域,检查机身、辅助动力装置和发动机.这些都被视为例行维修活动的一部分,原始设备制造商在制造发动机时也会用到视频内窥镜.利用视频内窥镜来检查泄漏、腐蚀和表面裂缝,检查内部缝隙,识别堵塞原因,探测外部物体.了解了视频内窥镜具有如此广泛的潜在应用领域录像带已经实现了数字式数据的捕捉和保存.这项技术进一步发展成CD、DVD、闪存和固态记忆卡, 能够将文件转移。
RVI 的演变
工业内窥镜起源于医疗业,1806年奥地利人研发出了第一个内窥镜,用于人体血管和体腔的检查.
二战后,工业内窥镜的发展才渐入佳境,早期的仪器由镜头和照明光源组成,连接到一个光传输扩展器,也就是目镜.这些基础内窥镜仅仅用于视觉检测,而不能测量.这样,人们就用它来检测由于结构或者组件的妨碍,难以接近或者正常情况无法访问的位置.
到60 年代,工业内窥镜才具有图像捕捉和测量能力,此时35mm 照相机添加了目镜.随之发展起来的还有:在光传输机理中引入了光纤,视频镜头成为图像捕捉的首选.与此同时,随着机载计算能力的引入,视频内窥镜的功能有了显著的改善,这使得内窥镜能保存和存储数字格式的视频图像.之前,软盘光盘和检测信息的共享是任何检测过程的重要环节,尤其在航空领域,出于安全和经济的考虑,经常要对发动机的正常运行进行专业评估.因此,共享信息的功能是最新一代RVI 仪器所特有的.
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